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CQI-9 热处理系统评估

课程日期： 2019-03-14 到 2019-03-16 地区：上海  座机：0512-67080821 手机：18115506012

【培训费用】￥4000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

 【参训对象】

      热处理工厂中高层管理人员、质量管理体系管理人员、供应商管理人员、热处理产品设计师、工艺工程师

【课程收益】

--全面理解CQI－9热处理系统的要求, 识别和满足顾客特殊要求；

--获得有效实施CQI-9的方法和思路；

--学习热处理过程控制的有效方法；

--识别热处理过程失效模式并采取预防行动；

--降低热处理产品的风险；

--借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进热处理系统，从热处理质量策划、现场管理和物料处理以及热处理设备控制等角度推进组织的整体提升。

【课程定位】

      福特安全召回数据显示，热处理原因引起的质量异常召回排名第一位。主要原因是热处理作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。

      为了系统解决上述问题，美国汽车工业行动集团AIAG的热处理工作小组开发了热处理系统评审CQI-9：Special Process: Heat Treat System Assessment（HTSA），AIAG于2006年3月发布了第一版，2007年8月发布了第二版，2011年11月发布了第三版。热处理系统评估是对顾客和产品要求的补充。热处理系统评审适用于评审一个组织满足HTSA的要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。

      HTSA的目标是在供应链中建立持续改进，强调缺陷预防，减少变差和浪费的热处理管理系统。HTSA与国际认可的质量管理体系以及适用的顾客特殊要求相结合，规定了热处理管理系统的基本要求。旨在为汽车生产件和相关服务件组织建立热处理管理体系提供一个通用的方法。

      美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对热处理系统评审提出要求，凡是热处理供应商都必须按CQI-9做过程审核。

【预备知识】

      有关热处理基础知识和生产过程的知识

      --ISO9001:2015或IATF16949:2016质量管理体系知识

      汽车行业的核心工具（APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP）

【课程大纲】

第一天 

0.培训项目说明 

0.1培训师自我介绍

0.2培训时间安排、内容大纲和注意事项

0.3学员介绍：明确学员的培训期望

1.CQI-9简介

1.1 CQI-9是顾客特殊要求

1.2 CQI-9架构说解

1.3 CQI-9评估流程

1.4 CQI-9第三版主要变化

案例1：CQI-9评估与IATF16949认证的相同点和不同点

1.5 PDCA方法论

1.6过程方法在CQI-9评估中的运用

1.7基于风险分析的思维

案例2: 三大法宝在CQI-9中的应用

2. 热处理基础知识

2.1热处理基本原理

2.2铁碳合金相图

2.3金属热处理工艺概述(整体/表面/化学/铝的热处理)

2.4主要过程表详解（A-H）

过程表A（含铁）—渗碳/碳氮共渗/碳修复/中性淬硬（淬火和回火）/奥氏体等温淬火/马氏体等温淬火/回火/时效硬化

过程表B （含铁）—渗氮（气体）/铁素体碳氮共渗

过程表C—铝合金热处理

过程表E—退火/正火/去应力

过程表F—低压渗碳

过程表G —烧结硬化

过程表H—离子氮化

案例3：主要过程表在CQI-9中的应用？

小结

第二天

3. CQI-9条款详解之一

3.1 CQI-9热处理系统评表-管理职责和质量策划(20条)

3.2 CQI-9热处理系统评表-现场和物料处理职责(16条)

案例4:  PFMEA及控制计划的应用实例

3. CQI-9条款详解之二 

3.3 CQI-9热处理系统评表-热处理设备(21条)

案例5： 设备预防性与预知性维护

4.高温测试

4.1热电偶

4.2仪器仪表

小结

第三天

4.3系统精度测试(SAT)

4.4 炉温均匀性测试(TUS)

案例6:计算SAT

5. 作业审核

5.1 作业审核概述

5.2审核要求与客观证据查找

案例7:作业审核

6.CQI-9评估演练

6.1 评估概述

6.2评估技巧

案例8：评估演练

7、理论考试及答疑

结束

CQI-11 电镀系统评估

课程日期： 2019-04-18 到 2019-04-20 地区：苏州

【培训费用】￥4000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【参训对象】

     电镀工厂特种工艺审核员、电镀产品与工艺设计师、现场质量控制工程师、生产管理人员、负责电镀零件采购和供应商管理的人员（SQE）

【课程收益】

--全面了解电镀系统审核（CQI－11 第二版）要求和相关技术标准的要求；

--获得有效建立电镀管理体系的思路和方法；

--掌握运用过程方法有效实施电镀这一特殊过程审核的审核技巧；

--提高对电镀产品和过程的风险意识。降低电镀产品的风险；

--借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进电镀系统，从电镀质量策划、现场管理和物料处理以及电镀设备控制等角度推进组织的整体提升。

【课程定位】

     电镀作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。

     美国汽车工业行动集团AIAG的特别工作小组（电镀工作组）2012年2月发布了第2版。电镀系统评估适用于评审一个组织满足的PSA要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。

     该标准定义了电镀管理系统的基本要求，提供了电镀制造过程审核的共同方法, 以达成持续改进、缺陷预防和降低供应链的变差和浪费。美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对电镀系统评估提出要求，凡是电镀供应商都必须按CQI-11做审核。

【预备知识】

有关电镀基础知识和生产过程的知识、ISO9001:2015或IATF16949:2016质量管理体系知识、汽车行业的核心工具（APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP）

【课程无法实现】

--通过2天学习就变成电镀专家；

--在两天培训时间内学习到要在电镀行业花费一生的精力所得到的认识

【课程大纲】

0.培训项目说明 

0.1培训师自我介绍

0.2培训时间安排、内容大纲和注意事项

0.3学员介绍：明确学员的培训期望

1.CQI-11简介

1.1 CQI-11是顾客特殊要求

1.2 CQI-11内容

1.2.1 范围

1.2.2 电镀系统评估程序

1.2.3 评估表和过程表

1.3 CQI-11评估流程

1.4 CQI-11第二版主要变化

1.5 CQI-11支持PDCA

1.6 CQI-11与汽车行业过程方法

1.7CQI-11支持基于风险的思维

讨论1：CQI-11评估与IATF16949三大法宝运用

2. 电镀基础知识 

2.1表面处理概述

2.2 电镀基础知识

2.2.1电镀原理

2.2.2电镀基本要求

2.2.3 常见电镀工艺

2.3 典型电镀工艺常见缺陷及原因分析

讨论2：用PFMEA对企业电镀过程进行风险分析

3. CQI-11条款详解 

3.1电镀系统评表-管理职责和质量策划（20条）

案例：纠正及纠正措施应用

3.2电镀系统评表-现场和物料处理职责（15条）

讨论3：电镀过程具体的审核要求（过程表A-J）

3.3电镀系统评表-电镀设备

3.3.1锌/锌合金电镀设备

3.3.2装饰（铜、镍、铬）电镀设备

3.3.3 EN（化学镀镍）电镀设备

3.3.4镀硬铬电镀设备

讨论4:系统审核及客观证据查找

4. 作业审核 

4.1 作业审核概述

讨论5：审核要求与客观证据查找

5. 评估演练

5.1 CQI-11系统审核演练

5.2 CQI-11作业审核演练

讨论5： CQI-11评估难点及对策

6. 理论测试

6.1 理论测试问题点回顾

7. 答疑

结束

CQI-12 涂装系统评估

课程日期： 2019-05-09 到 2019-05-11 地区：上海

【参训对象】

     涂装工厂工艺过程审核员；涂装产品审核员；涂装产品与工艺设计师；现场质量控制工程师；生产管理人员；负责涂装零件采购和供应商管理的人员（SQE）；有志于提高涂装质量的人员。

【课程收益】

--懂得涂装的基本原理；

--获得正确评价涂装问题及面对来自涂装供应商的挑战；

--识别涂装过程和产品失效模式并采取预防行动；

--从管理职责与质量策划、现场管理和物料处理等角度推进组织的整体提升；

--能够获得有效建立和实施CQI-12涂装管理体系的思路和方法；

【课程定位】

     汽车涂装件通常承载着高防腐、高外观装饰性要求，这对涂装技术和涂装质量提出了越来越高的要求；而最近的环保督查，也给涂装企业管理以及新涂装新供应商的开发提出了新的挑战。

     北美三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）在其顾客特殊要求中明确提出了涂装过程控制要求。美国汽车工业行动集团（AIAG） 的涂装特别工作小组，于2012年2月发布了涂装系统评估（Coating System Assessment） CQI-12标准，第二版。该标准定义了涂装管理系统的基本要求，提供了涂装制造过程审核共同的方法，以达成持续、完善的改进，强调预防供应链中的错误，减少其中的波动和浪费。

【预备知识】

--有关涂装基础知识和生产过程的知识；

--ISO9001:2015或IATF16949:2016质量管理体系知识；

--汽车行业的核心工具（APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP）；

【课程大纲】

第一天 

1 培训项目说明

1.1培训师自我介绍

1.2培训时间安排、内容大纲和注意事项

1.3学员介绍：明确学员的培训期望

2 CQI-12简介

2.1CQI-12标准结构图

2.2CQI-12评估流程以及CQI-12第二版主要变化

2.3CQI-12的基础要求

2.4CQI-12对于内审员的资格要求

2.5CQI-12评估与IATF16949认证

3 涂装基础知识

3.1涂装基础知识概述

3.2常见涂装特点

3.3涂装不良分析

4 IATF 16949基础知识

4.1过程方法（乌龟图）

4.2五大工具在涂装行业的应用

4.3讨论：PFMEA中的SOD如何定义？破坏性测量系统的MSA。

5 CSA涂装系统评估

5.1涂装系统评表-管理职责和质量策划（18条）

小结

第二天

回顾：

5.2涂装装系统评表-现场和物料处理职责（17条）

6 过程方法在CQI-12评估中的运用涂装过程具体的审核要求（过程表A-L）

6.1过程表A-预处理（水洗）； 

6.2过程表B-预处理（机械）；

6.3过程表C-转化膜层（磷化、非磷化、铬酸处理、非铬酸处理）

6.4过程表D-粉末涂装；

6.5过程表E-喷漆；

6.6过程表F-电泳；

6.7过程表G-浸、旋涂；

6.8过程表H-自泳漆；

6.9过程表I-固化；

6.10过程表J-阳极氧化处理和硬涂层阳极氧化处理；

6.11过程表K-设备；

6.12过程表L-零件的检验和测试

7 作业审核

7.1作业审核概述

7.2审核要求与客观证据查找

8 CQI-12评估演练

8.1封面表填写

8.2CQI-12评估演练（实践考试）

8.3理论考试（笔试）

结束培训

CQI-14 汽车保修管理指南

课程日期： 2019-06-14 到 2019-06-15 地区：上海

【培训费用】￥3000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【培训对象】

销售经理、项目经理、质量工程师，工艺工程师，生产工程师，制造工程师，采购人员等

【课程收益】

--掌握CQI-14以消费者为中心的保修管理的流程和各个关键要素

--掌握如何结合企业现有的运营目标战略和流程有效实施以消费者为中心的保修管理并理解相关差异

--有效传递CQI-14对以消费者为中心的保修管理的“必须“要求和“应该“要求。

--减少供应商售后索赔成本，利用跨功能小组和可利用的工具，提高顾客满意度，减少“NTF”问题。

【课程定位】

--2010年AIAG和OESA共同发布了《CQI-14：汽车行业保修管理：行业最佳实践指南》第二版。该指南与适用的顾客特殊要求（CSR）相结合，旨在成为行业范围内建议的以消费者为中心的保修管理过程的方法。

--本次培训旨在让所有的参与者能够了解由AIAG和OESA推动的CQI-14-以消费者为中心的保修管理的过程。

【预备知识】

理解基本的质量管理、顾客关系管理和IATF16949标准的要求。

【课程大纲】

第一天上午

5.0 顾问以及课程简介

5.1 第一阶段：建立基线：保修简介

--保修管理过程的比较

--高级管理

--获得合适的数据库

--获得保修退回件

--将保修退回件与数据联系起来

--建立检测衡量指标以及分发保修信息

--建立根本原因分析方法

--商业承诺

5.2第二阶段：消费者事件和经销商的行动

--消费者反馈问题

--经销商记录消费者的问题

--经销商确定维修需求并得到消费者认可

--经销商决定维修

--做出不在保修范围内维修的决定

--经销商协调维修活动

--经销商将保修期索赔形成文件

--经销商与消费者复核该维修活动

--投诉被录入主机厂的保修系统

--在维修期间保持被替换件被隔离

--按要求退回产品

--丢弃被替换零件

练习1：退回件处理？

第一天下午

5.3第三阶段：前瞻性预防

--运用以往失效案例

--启动替代程序

--了解过往质量表现

--采用 DFMEA 和 PFMEA

--利用可靠性，耐久性和受控的变更信息

--评审国家公路交通安全管理局或其他来源的召回和投诉信息

--六西格玛设计

--项目风险因素

--供应链活动

--主机厂对潜在的供应商的培训

5.4第四阶段：经验教训的应用：APQP

--使用以前项目的输入

--设计健全的装配、检验、识别和维修过程

--运用DOE 解决问题

--对消费者的使用点进行生命周期结束检验

--识别所有主机厂/分层客户装配连接点、扭矩校验和影响

--开发工厂和经销商的培训过程

--开发服务手册

练习2： FMEA分析和APQP过程

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第二天上午

5.5第五阶段：控制索赔

--预防性的维护和分析早期现场的退回件和可靠性测试产品

--采用高水平的电子保修数据分析

--索赔数据的深入分析

--进行合作组织的现场审核/ 发放工程输入

--获得、监控、控制现场退回件，并分析被替换下来的产品

--就产品问题与技术呼叫中心配合

--评审经销商处的相关车辆的调查情况

--接触到实车

5.6第六阶段：预防未来的保修事件

--与合作机构共享研究结果，以支持改进行动

--更新供应商和合作机构的FMEA、控制计划和其他质量或工程文件。

--更新维修程序，包括TSBs，服务手册，改善的检测工具和呼叫中心的诊断过程。

--为保修服务提供修理包

--管理早期报警指示和系统

--NTF 识别根本原因

--供应链活动

--验证改善措施的执行情况

练习3：客诉处理

第二天下午

5.7 第七阶段： 持续改进

--识别潜在的改善目标

--监控早期预警系统

--关闭保修管理环

5.8 第八阶段： 以消费者为中心的保修管理的评估工具

--怎样实施评估

--如何启动

--评分方法和定义

练习4：质量保修系统建立

5.9 测试、答疑和讨论 

CQI-15 焊接系统评估

课程日期： 2019-07-18 到 2019-07-20 地区：苏州

【培训费用】￥4000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【课程定位】

      焊接作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。

      美国汽车工业行动集团AIAG的特别工作小组（焊接工作组）2010年3月发布了焊接系统评估（Welding System Assessment：WSA）CQI-15标准，CQI-15标准作为客户和产品标准补充要求。

      该标准定义了焊接管理系统的基本要求，提供了焊接制造过程审核的共同方法, 以达成持续改进、缺陷预防和降低供应链的变差和浪费。

      WSA用以评估一家企业达到评估标准的能力，达到客户的要求、行业规定和企业自定的标准。WSA也可以在企业与其供应商之间使用。

【培训对象】

--焊接工厂特种工艺审核员；

--焊接产品与工艺设计师；

--现场质量控制工程师；

--生产管理人员；

--负责焊接零件采购和供应商管理的人员（SQE）。

【预备知识】

--有关焊接基础知识和生产过程的知识

--ISO 9001:2015或IATF 16949:2016质量管理体系知识

--汽车行业的核心工具（APQP FMEA MSA SPC PPAP）

【课程收益】

--全面理解CQI－15焊接系统的要求, 识别和满足顾客特殊要求；

--获得有效实施CQI-15的方法和思路；

--学习焊接过程控制的有效方法；

--识别焊接过程失效模式并采取预防行动；

--降低焊接产品的风险；

--借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进焊接系统，从焊接质量策划、现场管理和物料处理以及焊接设备控制等角度推进组织的整体提升。

【课程大纲】

CQI-17 锡焊系统评估

课程日期： 2019-08-08 到 2019-08-10 地区：上海

【培训费用】￥4000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

 【课程大纲】

CQI-19 次级供应商管理应用培训

课程日期： 2019-09-20 到 2019-09-21 地区：上海

【培训费用】￥3000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【培训对象】

质量工程师，供应商质量管理工程师、工艺工程师，生产工程师，制造工程师，采购人员以及其他有志于提升供应商管理技能的人员

【课程收益】

--掌握CQI-19次级供应商管理的流程和各个关键要素;

--掌握如何结合企业现有的运营目标战略和流程有效实施次级供应商的管理并理解相关差异;

--有效传递CQI-19对次级供应商的“必须“要求和“应该“要求;

--掌握各级供应商管理的流程;

--学会有效评估、筛选、开发供应商并控制供应商潜在风险;

【课程定位】

      该课程根据美国AIAG发布的次级供应商管理手册（CQI-19）的要求，系统掌握次级供应商的系统管理方法和有效降低供应链风险的手段，内容包括供应商的资历确认、供应商能力预评估、供应商选择、供应商开发、现场有效问题的解决。本课程按照IATF16949/APQP的要求并结合大量的汽车行业整车厂对供应链的特殊要求，从流程和工具的方法系统的展开如何有效管理供应商并有效控制风险，提高及时交付率并降低成本。

【预备知识】

理解基本的质量管理和采购知识和TS16949标准的要求。

【课程大纲】

第一天上午

5.1 顾问师及课程简介

5.2 AIAG/CQI-19 背景

--2018年汽车行业营收状况分析

--实施CQI-19的收益

--实施CQI-19的时机分析。

--供应商风险评估程序

--供应链风险管理

小组练习 1: 供应商风险评估清单及其应用

5.2 CQI-19 关键术语简介（C-TPAT, DFMEA, EDI, Escalation, FEA, FIFO, HALT, IMDS, MOG-LE, PTC）

5.3 CQI-19 流程

--供应商管理流程

--供应商资历要求

--供应商选择

--供应商绩效监控

--供应商开发

--汽车行业产新产品开发流程APQP简介

--次级供应商的要求

--ISO 9001 标准要求

小组练习 2: 供应商管理流程对比练习

第一天下午

5.4供应商预筛选阶段

--定义零件要求

--供应商预筛选资历

--开发竞标清单（"Bid List"）

--供应商评估

--采购信息

--审核阶段

小组练习 3: 供应商资历条件及其评估

5.5 供应商选择阶段

--评估供应商技术能力

--确定供应商

小组练习 4: 供应商选择乌龟图

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第二天上午

5.6 APQP/PPAP 和供应商管理关联阶段

--供应商APQP起始阶段

--PPAP完成  / 验证能力

--实施生产控制计划

5.7 供应商绩效监测、开发和/或升级

--供应商绩效能力监测

--供应商开发

小组练习 5: 供应商开发

第二天下午

5.8 AIAG MMOG-LE 要求

--MMOG/LE 解决交付的问题

--IATF 16949 解决质量的问题

--MMOG/LE包含的领域

--物料计划和物流模式

--评分/ 权重

--战略和改进

--生产组织

--能力和生产计划

--客户接口

--生产和产品控制

--供应商接口

小组练习 6: MMOG-LE 实施

5.9  AIAG 问题解决法

--有效解决问题（EPS）和QC基本手法8D

小组练习 7: 问题分析工具8D实践

5.10  测试、答疑和问题讨论

CQI-23 模塑系统评估

课程日期： 2019-11-14 到 2019-11-16 地区：上海

【培训费用】￥4000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【培训对象】

--模塑处理工艺工程师;

--模塑处理产品设计工程师；

--模塑处理实验室工作人员；

--质量现场管理人员;

--模塑件采购人员

--模塑处理质量管理人员；

--模塑处理供应商的管理人员；

--模塑处理过程、产品审核员

--模塑处理工厂中高层管理人员; 

【课程收益】

--全面了解模塑系统评估（CQI－23 第一版）要求；

--学习模塑处理高温仪表的控制要求

--学习模塑处理设备能力的鉴定方法和接受标准

--学习模塑处理过程控制的有效方法；

--识别模塑处理过程失效模式并采取预防行动；

--获得有效实施CQI-23的方法和思路；降低模塑处理产品的风险；

--运用过程方法有效实施模塑系统评估技巧（工厂内部和供应链）；

--借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进模塑处理系统，从模塑处理质量策划、现场管理和物料处理以及模塑处理设备控制等角度推进组织的整体提升。

【课程定位】

      福特安全召回数据显示，塑料件的质量异常召回排名第三位。主要原因是模塑料处理作为一个特殊的工艺过程，由于产品设计、材料特性、模具设计和制造、成型工艺、设备和生产环境的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车、家电零部件制造业的薄弱环节，并在很大程度上直接导致最终产品质量的下降和召回风险的上升。

      为了系统解决上述问题， 美国汽车工业行动集团AIAG的特别工作小组（模塑工作组）2014年3月发布了模塑系统评估（Molding System Assessment: MSA）CQI-23标准，针对注塑成型、吹塑成型（中空成型）、真空吸塑成型、压缩模塑、压缩传递模塑、挤出成型、设备（过程控制和检测设备）以及零件检查和测试规定了评估要求。该标准定义了模塑管理系统的基本要求，提供了模塑过程审核的共同方法,以达成持续改进、缺陷预防和降低供应链的变差和浪费。模塑系统评审适用于评审一个组织满足MSA的要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。

      IATF 16949:2016(第一版) 是一份创新文件，着重考虑了顾客导向性，综合了许多以前的顾客特定要求。 附录B中列明的CQI-23模塑系统评估供组织实施IATF16949时参考使用，除非顾客要求另有规定。美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对模塑系统评审提出要求，凡是模塑处理供应商都必须按CQI-23做过程审核，当有多个要求时，从严执行；

【预备知识】

--有关模塑基础知识和生产过程的知识；

--ISO 9001:2015或IATF 16949:2016质量管理体系知识;

--汽车行业的核心工具（APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP）;

【课程大纲】

CQI-27 铸造系统评估课程日期： 2019-12-12 到 2019-12-14 地区：上海

【培训费用】￥4000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【课程介绍】      福特安全召回数据显示，铸造原因引起的质量异常召回排名第八位。主要原因是铸造作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。      为了系统解决上述问题，美国汽车工业行动集团AIAG的铸造工作小组开发了铸造系统评审CQI-27：Special Process: Casting System Assessment（简称CSA），AIAG于2015年10月发布了第一版，2018年3月发布了铸造系统评估（Casting System Assessment:CQI-27）标准第二版, 对原有的13类铸造过程表进一步细化，并统一为10大类铸造过程。      CQI-27铸造系统评估要求与IATF认可的质量管理体系要求以及适用的顾客特殊定要求相结合，规定了铸造厂质量管理体系的基本要求，它为汽车铸件生产厂建立铸造质量管理体系提供了一个通用的方法。其目标是在汽车供应链中建立持续改进，强调缺陷预防，减少变差和浪费的铸造管理系统。      IATF 16949:2016(第一版) 是一份创新文件，着重考虑了顾客导向性，综合了许多以前的顾客特定要求。 附录B中列明的铸造系统评估（CSA）供组织实施IATF16949时参考使用，除非顾客要求另有规定。美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特定要求中均对提供汽车铸造产品的铸造厂提出了铸造系统评审的要求，所以凡是向三大汽车公司提供铸造产品的供应商都应依照《CQI-27铸造系统评估要求》建立质量管理过程并开展相应的评估过程。当有多个标准时，需依据从严的原则。【参加人员】--铸造工艺工程师;--铸造产品设计工程师；--铸造实验室工作人员；--质量现场管理人员;--铸造质量管理人员；--铸造供应商的管理人员；--铸造过程、产品审核员--铸造工厂中高层管理人员; 【预备知识】--有关铸造基础知识和生产过程的知识;--ISO 9001:2015或IATF 16949:2016质量管理体系知识;--汽车行业的核心工具（APQP\FMEA\MSA\SPC\PPAP）;【课程收益】——全面了解铸造系统评估（CQI－27 第2版）要求；——学习铸造设备能力的鉴定方法和接受标准——学习铸造过程控制的有效方法；——识别铸造过程失效模式并采取预防行动；——获得有效实施CQI－27的方法和思路；降低铸造产品的风险；——运用过程方法有效实施铸造这一特殊过程审核的审核技巧（工厂内部和供应链）；——全面理解CQI－27铸造系统的要求, 识别和满足顾客特殊要求；——借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进铸造系统，从铸造质量策划、现场管理和物料处理以及铸造设备控制等角度推进组织的整体提升。

【课程大纲】

CQI-20 EPS 有效问题解决实践者指南

课程日期： 2019-10-24 到 2019-10-25 地区：苏州

【培训费用】￥3000/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【培训对象】

产品开发和导入项目的跨功能团队成员，8D和或A3问题解决小组成员及相关部门工程和管理人员 【课程收益】--掌握问题解决的流程--掌握问题解决工具的使用--熟悉如何管理问题解决流程--了解EPS和其它问题解决方法之间的关系--以便参与人员通过使用EPS工具和方法，能够实施有效问题解决。【课程定位】      有效解决问题（EPS）代表了当今世界最新的解决问题的理念、流程、工具和方法，团队成员由AIAG汽车工业行动小组之解决问题工作小组牵头主机厂（OEM）及核心供应商解决问题专家和执行官组成。众所周知，汽车行业整个供应链的厂商，由于解决问题的能力不足，导致大量的人力、物力和财力的浪费，主要归功于：1.沟通不通畅;2.技能不足;3.根深蒂固的文化差异，而且很难在短期内得到遏制、扭转和改善。      所以AIAG解决问题工作小组应运而生，旨在帮助AIAG成员公司以及汽车供应链厂商制定解决问题的有效指导方针，减少解决重复问题的浪费，目标如下：• 对还没问题解决流程的公司，提供一个建议的有效解决问题的流程。• 对已有问题解决流程的公司，提供一个比对基准，找出差距以便改进。【课程内容】--是/不是分析工具，5个为什么，三种类型根本原因分析及其解决方法等等。--有效解决问题 (EPS) 最具创新性的是把失效模式分析（FMEA）应用到问题解决的思路中，还采用高效的解决问题的预防措施 (PA)，包括类推水平展开的方法（Read-Across methodology）。【学员背景要求】产品开发、制造过程或项目管理过程解决问题的实践经验，略懂汽车行业核心工具FMEA的使用要求。

【课程大纲】